精益生产案例：深思电工快速换型改善周 - 精益大本营

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第二天，首先确定目标和方向，经团队成员研究讨论，决定将白料带机械手机型做为这次改善周的样板机型。这天任务很多，主要有：确定改善目标、换型时间观测、换型人员路线观测、历史换型数据分析、现场浪费点观察、换型工具物品清单统计、现状换型过程分析、头脑风暴/改善公报、新的换型流程初步建立、品质首检过程分析等，在全体成员的努力下所有任务都圆满完成。

我们通过头脑风暴等方法，在现场发现了很多可改善实施的问题点。根据实施策略、行动计划和可改善的问题明确了这次改善周的思路和方向。

工作人员按照思路开始行动了，首先要对现有换型流程进行录象分析、路线分析、首检流程分析、头脑风暴等发现改善点（第二天的改善内容）。现有的换型录象分析如下：

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由上得知，光移动距离就30次，合计347米，用时727秒，据此提出主要改善思路如下：

序号	主要改善思路
1	2名技术员同时换模，内部动作并行作业，减少移动次数，简化内部动作
2	质检员在线首检，优化检验流程，加快检验速度，优化外部动作
3	规定作业员在换模时的工作内容，将部分内部动作转为外部动作
4	准备工作提前做好，将内部动作转为外部，如：洗模、备模、备工具、准备吸盘、上吊环等

同时，我们现有的首检也是要等技术员调机完成后，再送检至IPQC处进行检验，首检流程一般要滞后30分钟左右。由此也针对首检流程滞后的问题，设计了新的首检流程。

新流程的优势：1、检验时间与调机可并行，缩短换型时间。由改善前的总时间（含换型及检验）73.96分钟缩减至25.67分钟，增加设备有效作业时间48.29分钟。2、制造不良品风险降低，由原来的30分钟缩短至5分钟。3、异常处理响应速度大大加速。

实现新流程所需的相关资源： 1、检验车；2、掌上电子天秤；3、相应检具及物品的增加。

要想实现快速换型，另一方面也需将准备工作全部提前完成，所以我们设计了一份准备清单，在进行准备工作时逐一划勾确认，确保准备工作无误，节省准备时间，同时也就是节省了换型时间。

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第三天，主要是对第二天所设计的新流程、改善思路和可改善实施问题点进行改进。录象分析如下：

进程	换型时间(分钟)	操作次数	移动次数	检验次数	等待次数
改善前	58.63	24	30	1	3
改善后	25.67 (含首检)	17	7	1	1
减少	32.96	7	23	0	2

目标40分钟已实现并达到，并已进行5S方面的工作，此次“改善周”活动已圆满完成